BUENOS AIRES – El recambio tecnológico y la evolución de los negocios en las industrias ya había dado un paso importante cuando se comenzó el proceso de robotización de las plantas.
Pero ese fue sólo el comienzo, ya que de la mano de tecnologías como la inteligencia artificial, el big data, el machine learning, o la Internet de las cosas, por citar sólo algunos ejemplos, se emprende otro camino, que se da en llamar Industria 4.0.
La fábrica inteligente llegó a la Argentina, y ya hay ejemplos como YPF, Acindar, Tenaris, Arcor y Aysa, que entre otras incorporan las nuevas tecnologías en sus plantas.
Finalmente, y después de los avances registrados en la banca, el comercio y servicios, la incorporación de nuevos procesos automatizados basados en inteligencia artificial y Big Data está modificando el panorama en sectores industriales, como el petrolero, siderurgia, alimentación, electricidad, construcción, minería y hasta gestión de agua. En los últimos dos años, se sumaron a la movida varias empresas, entre ellas YPF, Vista, Techint, Acindar, Aysa, Tetra Pack, Arcor y Toyota, consideradas como las pioneras en el ámbito local de la llamada 4° Revolución Industrial.
Esa fuerte reconversión industrial fue uno de los ejes del último Innovation Summit, uno de los principales eventos anuales que organiza Schneider Electric, que se desarrolló entre el 2 y 3 de octubre pasado en Barcelona y al que acudieron más de 3.500 ejecutivos y expertos en energía y tecnología de todo el mundo. En el discurso de apertura, el CEO de Schneider, Jean Pascal Tricoire, dijo «nuestra generación se enfrenta a un cambio tectónico en la transición energética y la revolución industrial».
Esa transición también se refleja en el modelo de negocios de Schneider, un gigante francés cuyo foco es proveer equipamiento para la transmisión y distribución de electricidad y que factura anualmente u$s 26.000 millones. Su otro gran negocio, el de mayor crecimiento y que ya le reporta el 23% de sus ingresos, son las tecnologías para la automatización industrial. En la Argentina, tiene clientes de la talla de YPF, Aysa, Tetra Pack, Tenaris y Ternium (ambas del grupo Techint) y el Hospital Italiano.
«Esas tecnologías nos permiten optimizar en tiempo real el funcionamiento de los pozos y se concentra en los recursos no convencionales de Vaca Muerta», explicó una fuente de YPF. Existen diversas aplicaciones para el rubro petrolero. Una de ellas es un combo de sensores y equipamiento de Machine Learning, que regula y corrige el sistema de bombeo en un pozo para incrementar la producción y prevenir fallas.
El arsenal tecnológico es mucho más amplio. Uno de los más difundidos es el uso de la realidad aumentada para controlar grandes fábricas desde una tableta, abastecida con datos precisos y detallados de todas las áreas de una planta. «Uno de los objetivos es el mantenimiento predictivo, que nos permite prevenir desperfectos», explicó el CIO de Acindar, Mauricio Gaggioli. Así, un operario coloca la tableta sobre un área y sobre la imagen aparecen alertas en los procesos productivos.
El mantenimiento predictivo es usual en fábricas de gran superficie. El objetivo es simplificar las tareas de supervisión a través de un tablero de control virtual, que releva todas las operaciones de la planta en pocos segundos. «En cada máquina hay un sensor que recolecta información (temperatura, vibración, consumo energético). Así, con el uso de inteligencia artificial, es posible predecir inconvenientes y corregirlos», explica Diego Yanni, responsable del área digital de la consultora Accenture.
La aclaración tiene que ver con que muchas empresas están en fase de experimentación. Por caso Arcor, que tiene un programa «Industria 4.0″ para reformular sus plantas, o Toyota, que está ensayando un sistema de mantenimiento predictivo de última generación. Algo más adelantada está YPF, que además de contar con sistemas inteligentes de extracción y exploración petrolífera y gasífera, implementó un «control remoto de telesupervisión, que integra el ciclo integral desde el pozo hasta la sala central de operación».
No se trata de una modernización de los circuitos de producción, sino un salto cualitativo para incrementar la productividad y reducir costos para competir en los mercados internacionales. «El 80% de los tubos de acero sin costura que produce Tenaris en su planta de Campana se destina a la exportación», explican. Con una dotación de 5.000 empleados, la compañía instaló un «simulador de grúa» dotado de un casco de realidad virtual para capacitar al personal en el manejo de los controles.
Fuente: iProup
